Gli ordini di produzione vengono utilizzati per gestire la conversione dei materiali acquistati in articoli prodotti. Gli ordini di produzione (ordini di lavoro) diramano il lavoro in diverse unità (aree di produzione o centri di lavoro) nella produzione.

Prima di procedere con la produzione, la maggior parte delle società esegue, in genere una volta alla settimana, la pianificazione delle forniture, per calcolare il numero di ordini di produzione e di ordini di acquisto da eseguire per soddisfare la domanda di vendita della settimana. Gli ordini di acquisto forniscono i componenti richiesti in base alla DB produzione per produrre gli articoli finali. Per ulteriori informazioni, vedere Pianificazione delle operazioni e Acquisti.

Gli ordini di produzione rappresentano i componenti centrali della funzionalità di produzione del programma e contengono le seguenti informazioni:

Gli ordini di produzione costituiscono il punto iniziale per:

Creazione di ordini di produzione

Gli ordini di produzione possono essere creati manualmente ordine per ordine nella finestra Ordine di produzione oppure possono essere generati nelle finestre Ordine vendita, Pianificazione e/o Pianificazione ordini. È possibile creare più ordini nella finestra Prospetto pianificazione.

Gli ordini di produzione vengono creati utilizzando le informazioni relative a:

  • Articoli
  • Distinta base di produzione
  • Cicli
  • Centri di lavoro
  • Aree di produzione

Limiti sulla creazione degli ordini di produzione

Gli ordini di produzione vengono impegnati e tracciati automaticamente nella rispettiva origine quando:

  • Vengono creati nella finestra Prospetto pianificazione
  • Vengono creati con la funzione relativa agli ordini nella finestra Pianifica ordine vendita
  • Vengono creati nella finestra Pianificazione ordini
  • Si utilizza la funzione Ripianifica negli ordini di produzione

Gli ordini di produzione creati tramite altri mezzi non vengono impegnati e tracciati automaticamente.

Stato dell'ordine di produzione

Lo stato dell'ordine di produzione definisce il comportamento dell'ordine di produzione nel programma. La forma e il contenuto della produzione sono determinati dallo stato dell'ordine. Gli ordini di produzione vengono visualizzati in finestre diverse in base allo stato. Non è possibile modificare manualmente lo stato di un ordine di produzione, ma è necessario utilizzare la funzione Modifica stato.

Ordine di produzione simulato

L'ordine di produzione simulato si distingue in base alle seguenti caratteristiche:

  • Come suggerito dal nome, rappresenta una simulazione il cui scopo principale sono l'esecuzione di offerte e il costing, ad esempio quando il reparto Ricerca e sviluppo desidera ottenere una valutazione dei costi su un articolo proposto. Un ordine di produzione simulato funge da esempio di un ordine di produzione.
  • Non influisce sulla pianificazione degli ordini. La pianificazione (MPS e MRP) non considera gli ordini di produzione simulati, né ne viene influenzata. Un ordine di produzione simulato, inoltre, non può essere utilizzato come modello, in quanto non è più disponibile quando se ne modifica lo stato.

Ordine di produzione pianificato

L'ordine di produzione pianificato si distingue per le seguenti caratteristiche:

  • È possibile creare automaticamente un ordine di produzione pianificato da un ordine di vendita.
  • Gli ordini di produzione pianificati sono analoghi agli ordini di produzione rilasciati e forniscono input per la pianificazione dei requisiti di capacità indicando i requisiti di capacità totale in base ad area di produzione o centro di lavoro.
  • Un ordine di produzione pianificato rappresenta la stima più realistica del carico futuro per l'area di produzione o il centro di lavoro in base alle informazioni disponibili. In genere tali ordini vengono generati dalla pianificazione, ma possono anche essere creati manualmente. Poiché questi ordini vengono cancellati durante le operazioni di pianificazione successive, la creazione manuale non rappresenta un metodo efficace.
  • La generazione di tali ordini nella produzione ha come risultato un "rilascio di ordini pianificati" suggerito, in cui sono inclusi quantità, data di rilascio e data di scadenza. La logica del sistema di pianificazione si basa sul sistema di rifornimento, i criteri di riordino e i modificatori di ordini rilevati nel processo di pianificazione dei fabbisogni.
  • Per esaminarne l'impatto, fare riferimento al carico di ogni area di produzione o centro di lavoro nel ciclo dell'ordine di produzione pianificato.

Ordine di produzione confermato

L'ordine di produzione confermato si distingue per le seguenti caratteristiche:

  • È possibile creare automaticamente un ordine di produzione confermato da un ordine di vendita.
  • Un ordine di produzione confermato funge da segnaposto nella programmazione della pianificazione di alcune future commesse rilasciate.
  • Un ordine di produzione confermato può essere generato dalla pianificazione oppure può essere creato manualmente o dagli ordini di vendita. Non vengono cancellati durante la successiva pianificazione.
  • La generazione di tali ordini nella produzione ha come risultato un "rilascio di ordini pianificati" suggerito, in cui sono inclusi quantità, data di rilascio e data di scadenza. La logica del sistema di pianificazione si basa sul sistema di rifornimento, i criteri di riordino e i modificatori di ordini rilevati nel processo di pianificazione dei fabbisogni.
  • Per esaminarne l'impatto, fare riferimento al carico di ogni area di produzione o centro di lavoro nel ciclo dell'ordine di produzione pianificato.

Ordine di produzione rilasciato

L'ordine di produzione rilasciato si distingue in base alle seguenti caratteristiche:

  • È possibile creare automaticamente un ordine di produzione rilasciato da un ordine di vendita.
  • Il fatto che un ordine di produzione sia stato rilasciato non significa necessariamente che i materiali siano stati prelevati o che la commessa sia fisicamente passata alla prima operazione.
  • In un ambiente di tipo produzione su ordine, non è insolito creare un ordine di produzione rilasciato immediatamente dopo l'immissione dell'ordine di vendita.
  • Il consumo dei materiali e l'output di prodotti effettivi possono essere registrati manualmente con un ordine di produzione rilasciato. La consuntivazione automatica del consumo e dell'output di prodotti, inoltre, viene eseguita solo per gli ordini di produzione rilasciati.

Ordine di produzione chiuso

L'ordine di produzione chiuso si distingue in base alle seguenti caratteristiche:

  • Un ordine di produzione chiuso è in genere un ordine già lavorato.
  • La chiusura di un ordine di produzione è un'attività importante nel completamento del ciclo di vita del costing dell'articolo prodotto. Tramite la chiusura di un ordine di produzione, è possibile rettificare e riconciliare il costing.
  • Gli ordini di produzione chiusi vengono utilizzati per il reporting statistico e per supportare la tracciabilità all'indietro ad altri ordini, ad esempio di vendita, di produzione e di acquisto. La possibilità di effettuare la tracciabilità all'indietro di un ordine di produzione chiuso consente di esaminare lo storico dettagliato.
  • Gli ordini di produzione chiusi non possono mai essere modificati.

Esecuzione degli ordini di produzione

Dopo che un ordine di produzione è stato creato e pianificato, deve essere rilasciato alla produzione per essere eseguito. Durante l'esecuzione dell'ordine vengono registrati i seguenti dati:

  • Materiali prelevati o consumati
  • Quantità di tempo spesa lavorando sull'ordine
  • Quantità dell'articolo principale prodotta

Queste informazioni possono essere registrate manualmente o tramite reporting automatico, in base al setup degli articoli nel campo Metodo consuntivazione.

Consumo dei materiali

Il programma offre un'ampia gamma di opzioni per la registrazione del consumo dei materiali a un'azienda manifatturiera. Il consumo dei materiali, ad esempio, può essere registrato manualmente, opzione preferibile nel caso di frequenti sostituzioni di componenti o di uno scarto maggiore del previsto.

Il consumo dei materiali può essere elaborato tramite le Registrazioni consumi oppure può essere registrato automaticamente dal programma. Di seguito vengono indicati i metodi di reporting:

  • Manuale
  • Aut. inizio
  • Aut. fine

Il reporting dei consumi manuale utilizza le registrazioni dei consumi per specificare il prelievo dei materiali.

Il reporting dei consumi aut. avanti presuppone che la quantità prevista di tutti i materiali per l'intero ordine venga consumata al rilascio dell'ordine di produzione, a meno che non si utilizzino codici di legame tra ciclo-DB. In questo secondo caso, il materiale consumato in seguito all'inizio del passaggio operativo viene registrato nelle registrazioni di output. Per la consuntivazione in avanti dell'intero ordine di produzione, è necessario effettuare due operazioni:

  • Nella scheda articolo di ciascun articolo incluso nella DB di produzione di livello principale deve essere selezionata la consuntivazione in avanti.
  • Tutti i codici di legame tra ciclo e distinta base nella DB di produzione devono essere rimossi.

Il reporting dei consumi aut. fine registra l'effettiva quantità di tutto il materiale prelevato o consumato quando lo stato di un ordine di produzione viene modificato in Completato, a meno che non si utilizzino codici di legame tra ciclo e distinta base. In questo secondo caso, il materiale viene consumato in seguito alla registrazione dell'articolo principale per il passaggio operativo nelle registrazioni di output.

Quando l'ordine di produzione viene aggiornato, il metodo di consuntivazione viene copiato dalla scheda articolo. Poiché il metodo di consuntivazione per ogni componente dell'ordine di produzione determina la modalità e il momento di registrazione del consumo, è importante notare che è possibile modificare tale metodo per articoli specifici direttamente nell'ordine di produzione.

Registrazione automatica del consumo (consuntivazione)

Il vantaggio della consuntivazione automatica consiste in una riduzione significativa dell'immissione di dati. Grazie alla possibilità di eseguire la consuntivazione manuale di un'operazione, è possibile automatizzare l'intero processo di registrazione dei consumi e dell'output. Lo svantaggio dell'utilizzo della consuntivazione automatica consiste nel fatto che lo scarto potrebbe non essere registrato o persino individuato correttamente. Di seguito vengono indicati i metodi di reporting automatico:

  • Consuntivazione in avanti dell'intero ordine
  • Consuntivazione in avanti in base all'operazione
  • Consuntivazione a ritroso in base all'operazione
  • Consuntivazione a ritroso dell'intero ordine

Reporting automatico - Consuntivazione in avanti dell'intero ordine

Se si esegue la consuntivazione in avanti dell'ordine di produzione all'inizio della commessa, il comportamento del programma è molto simile a un consumo manuale. La differenza principale consiste nel fatto che il consumo si verifica automaticamente.

  • L'intero contenuto della DB di produzione viene consumato e dedotto dal magazzino nel momento in cui viene aggiornato l'ordine di produzione rilasciato.
  • La quantità dei consumi è la quantità per assemblaggio indicata nella DB di produzione, moltiplicata per il numero di articoli principali creati.
  • Non è necessario registrare alcuna informazione nelle registrazioni dei consumi se tutti gli articoli devono essere sottoposti a consuntivazione.
  • Quando si consumano articoli dal magazzino, non è importante il momento in cui vengono creati i movimenti delle registrazioni di output, in quanto le registrazioni di output non hanno effetto su questa modalità di registrazione dei consumi.
  • Non è possibile impostare alcun codice di legame tra il ciclo e la distinta base.

La consuntivazione in avanti di un intero ordine è adatta negli ambienti di produzione caratterizzati dai seguenti aspetti:

  • Numero ridotto di difetti
  • Numero ridotto di operazioni
  • Elevato consumo di componenti nelle operazioni iniziali

Registrazione automatica - Consuntivazione in avanti in base all'operazione

La consuntivazione in base all'operazione consente di dedurre materiale dal magazzino durante un'operazione specifica nel ciclo dell'articolo principale. Il materiale viene associato al ciclo tramite codici di legame tra ciclo e distinta base, un'attività che corrisponde all'applicazione di codici di legame tra ciclo e distinta base ai componenti nella DB di produzione.

Il calcolo viene eseguito quando l'operazione associata allo stesso codice di legame tra ciclo e distinta base viene avviata. Iniziato indica che alcune attività vengono inserite nelle registrazioni di output per l'operazione. E l'attività può corrispondere all'immissione di un tempo di setup.

L'importo della consuntivazione corrisponde alla quantità per assemblaggio indicata nella DB di produzione moltiplicata per il numero di articoli principali creati (quantità prevista).

Questa tecnica è particolarmente efficace in presenza di molte operazioni e nel caso in cui certi componenti non sono necessari fino alle fasi successive della sequenza di assemblaggio. In un setup JIT (Just-In-Time), infatti, gli articoli potrebbero persino non essere disponibili in magazzino quando viene avviato l'ordine di produzione rilasciato.

Il materiale può essere consumato durante le operazioni tramite codici di legame tra ciclo e distinta base. Alcuni componenti potrebbero non essere utilizzati fino alle operazioni di assemblaggio finale e non devono essere prelevati dallo stock fino a quel momento.

Registrazione automatica - Consuntivazione a ritroso in base all'operazione

La consuntivazione a ritroso in base all'operazione consente di registrare il consumo in seguito alla registrazione dell'operazione nelle registrazioni di output.

Il vantaggio di questo metodo consiste nel fatto che è noto il numero di parti principali completate nell'operazione.

Il materiale incluso nella DB di produzione è collegato ai record del ciclo tramite codici di legame tra ciclo e distinta base. La consuntivazione a ritroso viene eseguita quando un'operazione associata a un determinato codice di legame tra ciclo e distinta base viene registrata con una quantità finita.

L'importo della consuntivazione corrisponde alla quantità per assemblaggio indicata nella DB di produzione moltiplicata per il numero di articoli principali registrati come quantità di output nell'operazione. Tale valore può differire dalla quantità prevista.

Reporting automatico - Consuntivazione a ritroso dell'intero ordine

In questo metodo di reporting non vengono considerati i codici di legame tra ciclo e distinta base.

Non viene prelevato alcun componente fino a quando lo stato dell'ordine di produzione rilasciato non viene modificato in Completato. L'importo della consuntivazione corrisponde alla quantità per assemblaggio indicata nella DB di produzione moltiplicata per il numero di articoli principali finiti e inseriti in magazzino.

La consuntivazione a ritroso dell'intero ordine di produzione richiede lo stesso setup della consuntivazione in avanti: il metodo di reporting deve essere impostato alla fine in ogni scheda articolo per tutti gli articoli all'interno della DB principale di cui eseguire il reporting. Tutti i codici di legame tra ciclo e distinta base devono essere rimossi dalla DB di produzione.

Output di produzione

Il programma offre la possibilità di tenere traccia del tempo speso per lavorare su un ordine di produzione, nonché di registrare la quantità prodotta. Queste informazioni possono essere utili per determinare in modo più accurato i costi di produzione. I produttori che utilizzano un sistema di costing standard, inoltre, possono registrare le informazioni effettive per sviluppare standard migliori.

L'output può essere elaborato tramite le registrazioni di output oppure può essere registrato automaticamente dal programma. Il metodo di consuntivazione viene copiato dal programma dalla scheda Centro di lavoro o Area di produzione al ciclo dell'ordine di produzione durante l'aggiornamento. Come per il consumo dei materiali, sono disponibili tre metodi di reporting dell'output:

  • Manuale
  • Aut. inizio
  • Aut. fine

Nel metodo manuale vengono utilizzate le registrazioni output per specificare il tempo consumato e la quantità prodotta.

Il metodo aut. inizio consente di registrare automaticamente l'output e il tempo previsti al momento del rilascio di un ordine di produzione. I codici di legame tra ciclo e distinta base non costituiscono un fattore interessato dalla consuntivazione in avanti dell'output.

Il metodo aut.fine consente di registrare automaticamente l'output e il tempo previsti al momento della chiusura di un ordine di produzione. I codici di legame tra ciclo e distinta base non costituiscono un fattore interessato dalla consuntivazione a ritroso dell'output.

Registrazione di consumo e output

È possibile utilizzare qualsiasi combinazione di consuntivazione automatica e registrazione manuale delle informazioni sia per il consumo che per l'output. È possibile, ad esempio, eseguire la consuntivazione in avanti automatica dei componenti, ma utilizzare le registrazioni dei consumi per registrare lo scarto. Analogamente, è possibile registrare automaticamente l'output, ma utilizzare le registrazioni di output per registrare lo scarto dell'articolo principale o il tempo aggiuntivo speso sull'ordine.

Se infine si immettono il consumo e l'output manualmente, è necessario determinare la sequenza in cui verranno registrate tali informazioni. È possibile registrare prima il consumo e quindi utilizzare un metodo rapido per immettere le informazioni in base alla quantità di output prevista. In alternativa, è possibile immettere prima l'output utilizzando la funzione Esplodi ciclo. Si registrerà quindi il consumo in base all'effettiva quantità di output.

Registrazioni di produzione

La funzionalità Registrazioni di produzione combina le funzioni Registrazioni consumi e Registrazioni output in una singola registrazione, cui è possibile accedere direttamente dall'ordine di produzione rilasciato.

Lo scopo della funzionalità Registrazioni di produzione consiste nel fornire un'unica interfaccia per registrare il consumo e l'output da un ordine di produzione.

La funzionalità Registrazioni di produzione fornisce un'interfaccia semplice e consente di effettuare le seguenti operazioni:

  • Registrare in modo facile l'output e il consumo correlati a un ordine di produzione
  • Correlare i componenti alle operazioni
  • Correlare i dati delle operazioni effettive alle stime standard nelle righe cicli e componenti dell'ordine di produzione
  • Registrare e stampare una panoramica dei dati operativi registrati per l'ordine di produzione

Le registrazioni di produzione consentono di eseguire molte delle funzioni disponibili nelle registrazioni dei consumi e dell'output. Le dimensioni, la tracciabilità degli articoli e il contenuto collocazioni vengono gestiti allo stesso modo che nelle registrazioni dei consumi e dell'output.

Le registrazioni di produzione, tuttavia, differiscono dalle altre due registrazioni per le seguenti caratteristiche:

  • Vengono chiamate direttamente da una riga di ordine di produzione rilasciato e impostate con i dati pertinenti.
  • Consentono di definire i tipi di componenti da gestire in base al filtro del metodo di consuntivazione nelle registrazioni.
  • Le quantità e i tempi già registrati per l'ordine vengono visualizzati nella parte inferiore delle registrazioni come movimenti effettivi.
  • I campi in cui l'immissione di dati è irrilevante sono vuoti o non modificabili.
  • L'utente può specificare la modalità di preimpostazione delle quantità di output nelle registrazioni. È possibile specificare, ad esempio, che l'ultima operazione deve essere impostata su zero come quantità di output.
  • Se si esce dalle registrazioni senza registrare le modifiche, viene visualizzato un messaggio di richiesta che consente di tornare alle registrazioni.
  • Consentono di visualizzare operazioni e componenti in una struttura logica che fornisce una panoramica del processo di produzione.

Nelle registrazioni di produzione le quantità dei consumi vengono registrate come movimenti contabili negativi per gli articoli, le quantità di output vengono registrate come movimenti contabili positivi e il tempo speso viene registrato come movimento contabile capacità.

Sono disponibili guide rapide alla produzione in forma di documenti che possono essere modificati e stampati in Microsoft Office Word. Il file è denominato Quick Guides - Manufacturing Foundation.doc e viene installato nella cartella della documentazione dell'installazione client.

Vedi anche